名詞解釋
追溯的概念，常常用於供應鏈或是物流產業，透過終端商品（比如一台電視或是一包蒜頭）上的流水號編碼或是產銷履歷，我們就能順藤摸瓜的取得上一層（比如何時生產或是農產地）供應者的資訊。
如果上一層供應者也在自家公司的「追溯性」做了足夠的功課，那我們透過這位供應者，就能再往回推，看到終端產品的前兩層供應鏈資訊。
終端產品越複雜，上游供應鏈的追溯性就可以越複雜，而一路往回順藤摸瓜的難易度高低，就可以說是「可追溯性的完整度高低」。
可追溯性，能讓我們知道潛在災害的範圍
想像一下，我們家是生產手機的公司。
有一天，有一個消費者跑到我們的服務中心，抱怨在正常使用下，產品無法開機。
我們將這一台手機拿回維修中心修理，維修人員發現電路板上面有一個大顆被動電子元件有燒毀痕跡。經過電子元件的更換，手機看起來沒問題，功能測試正常、電壓輸出穩定，就還給消費者。維修紀錄因此記下手機型號、這台手機的流水編號、維修時間、問題原因等等資訊。
但維修中心沒有主動往回報，而是當成單一個案處理就結案。
過了幾天，又有一個消費者，跑到其他的服務中心抱怨同樣問題，維修部門也用同樣手法修好了手機。這事件同樣被當成個案處理。
到了當月月底的某場公司內部會議前，維修主管在整理報告資料時才赫然發現，這個月有 8 個同樣的問題都發生在同一顆被動電子元件。
該問題被上呈到公司品質部門，品質部門回溯，確認這 8 台手機的流水編號，追溯到的是同一家被動電子元件公司，不幸的是，還是同一批生產的元件。
品質部門將維修中心的元件送去該元件供應商分析，結果是元件有瑕疵，但需要使用一段時間才可以將問題暴露。
經過幾番折騰，最後公司決定回收有使用到這一批生產的元件，一台手機用一顆，公司買了 10萬台，一共預計要回收將近 10 萬台手機做維修。
與此同時，這間元件供應商也知道自己在這一批其實生產了 100萬顆，所以除了 10 萬出給手機公司，供應商也透過出貨紀錄知道其他可能受影響的客戶，主動向這些客戶說明問題，並嘗試回收同批生產的另外 90 萬顆。
延伸檢討：上述案例能否做的更好？
第一層的追溯性能否更有效率回饋類似案件？
如果我們維修部門的紀錄系統夠強大，是希望能被主動告知其他維修中心也有類似問題，越早被發現有共通問題，我們就能越早著手處理。
如果沒有所謂的軟體去輔助，至少希望各維修部門的資訊同步可以頻率再提高，比方一週一次，而非一個月一次。
維修人員的主動性
如果沒有一個軟體去管理維修紀錄，各服務中心同步的頻率無法再提高…嘗試提高維修人員的認知。
比方說，當維修人員發現不正常的失效模式，比如平常看似無害的位置出問題，他們是否可以主動的把問題就直接呈報上去，把有問題的元件拿給公司品質去分析？
不論問題的大小，兇手有沒有被保留，而且被分析？
如果我們的產能沒有大到可以做比較有系統性的處理，那至少維修人員可以將每一次有發生問題的元件都妥善保存，至少未來有需要可以提供給別人做分析。
電子元件供應商的分析速度夠快嗎？風險評估足夠嗎？
如果供應商可以快速提供分析結果，我們會希望得到具體的永久性改善措施，以及實施的時間，才可以知道我們從何時開始可以設一個監控點，看看實際上問題有沒有消除。
如果問題沒有即刻解決，現在的問題要如何才能復現？有多有嚴重？
這些我們會希望供應商可以盡快提供，與此同時，我們自己也需要評估，如果不良率夠低，不會造成傷害的前提下，我們花大費用有需要全面回收嗎？
可追溯性對於品質的重要性
「可追溯性」對於品質而言是一個很有用的指標。而這個指標很直觀，幾乎是一翻兩瞪眼。
所謂一翻兩瞪眼，對我目前碰到的公司，有在做的，通常都做的不差；沒有這方面概念的公司，沒有就是沒有，或是做了幾乎等於沒做。
我個人會用到追溯性的時機，通常就是問題很單一，我們想嘗試找出不尋常地地方；或是發現問題很發散，需要從追溯性的比較，嘗試找出發散問題的共通點。
什麼是我喜歡看到的可追溯性資訊呢？簡單來說，就是紀錄表。
紀錄表的重要性
其實不只生產紀錄表，維修紀錄表、機台運作紀錄表、人員工作時程紀錄表等等都很重要。紀錄表就是一個日誌，當我們從不同日誌中閱讀，就可以拼湊出當時時空環境可能有發生的不尋常事件，然後再想辦法消除它。
從上面的電子元件案例繼續說吧。
元件供應商得知手機客戶的不良敘述：
「我們從不同的終端客戶手中，一共取得 8 台有問題的手機，最後發現問題都源自於同一顆電子元件。元件表面有燒毀痕跡。
異常元件生產批次： 2401 （供應商編碼，表示是 2024 年第 1 週製作的）
不良率： 8 / 100,000 = 0.008%」
元件供應商的品質部門一開始覺得 80ppm 的不良率，看起來還不算太差，但還是認真地著手分析。
從產品分析，看到元件是側邊有裂痕爆開，不像是客戶說的燒毀。
調閱了這顆元件的生產紀錄表，該確認的項目都有確認，抽樣也有執行。
調閱了這顆元件的抽樣檢驗紀錄，結果顯示都在正常範圍。
調閱了側邊製程的機台，機台每日檢查紀錄和機台維修紀錄表都正常。
與此同時，不良產品分析的進度發現，產品內側的銅線有一段沒有絕緣漆，而正常的銅線應該從頭到尾都會有一層絕緣漆。從生產紀錄得知我們使用的是 GA2306 批次的銅線。
調閱入料區的銅線檢驗紀錄，發現當初入料 50 捲銅線，抽測檢驗 15 捲，但這捲 GA2306 沒有被檢測到。從庫房發現，幸運的是從 2401 生產後，這沒用完的一捲還在庫房，也沒再被使用。
然後從這一捲餘料銅線拉出 50 公尺加長檢驗，真的發現有未上漆的區域。
將有未上漆的銅線做成幾顆電子元件，用客戶使用的條件再加上一點老化測試，成功復現的問題。
根因發現了，後面就是銅線供應商的調查，以及我們以後入料的抽查方式等等改善。
結語
對於不良分析，我們通常看到的是屍體，紀錄表像是犯案現場的一部分，我們可以透過這些回溯資料的抽絲剝繭，嘗試發現可能原因。
最終原因可能無法從紀錄表確認，但紀錄表至少可以幫我們抓出受災範圍。
當然，我個人希望永遠不會使用到「追溯」這個功能，那表示我們已經沒有問題發生，也沒有需要再改善的地方。可能嗎？那到時候品質部門就自己解散了。
實際上，問題總是會發生，我們也是有很多地方需要改善，因此能夠建立一個妥善的可追溯性，能讓我們在需要幫忙時，更有效率的給我們有用的資料作使用。
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